金屬加工過程中如何合理選用金屬加工液

　　為了提高加工效率、工件表面光潔度和表面精度，延長刀具或模沖床加工具等的使用壽命，獲得最佳經濟效益，除了要按照加工條件選擇合理的刀具或模具等的材料、幾何參數，選擇適當的工藝參數和加工用量以外，正確選用金屬加工液也起著十分重要的作用。

　　金屬加工介質包括水溶性切削液、油性切削液、清洗劑等，其僅占到加工制造成本的2%～3%左右，但是卻可以影響其他80%的成本構成因素，例如刀具壽命、磨料費用、成品率、停工時間等。因此合理選用金屬加工液，對制造成本影響很大。

　　金屬加工液的正確選擇是基礎，在此基礎上則需要根據現場環境優化產品使用。以下是合理選用金屬加工液時應考慮的幾個方面：

　　因地制宜

　　選用金屬加工液切忌簡單照搬，因為同樣的產品應用在不同的環境下，效果完全不同。具體來講，就是要考慮多方面的因素。這包括設備狀況、水質狀況(針對水溶性產品)、加工工藝、加工材質以及當地環境和健康方面的要求。例如，當地水質狀況對水溶性切削液的穩定性影響非常大，包括穩定性、抗泡性以及使用壽命；還有就是設備的過濾裝置狀況和設備用油泄漏狀況，比如一些老式車床由於自身潤滑油箱小，加上潤滑系統機油泵出後很難回到原油箱，這樣小油箱開機後不久就會被吸干，大量機油跑到切削液的大油箱裡。為保持平衡，很多機床用戶將切削和潤滑兩只大小油箱聯通，造成大油箱內全是被嚴重污染的切削液，致使機床磨損嚴重、精度快速下降。

　　在有沖壓加工磁性過濾裝置時就應選用通用型的金屬加工液。而不鏽鋼韌性大、導熱性差，切削時易產生粘刀現像，對水溶性切削液的滲透性和冷卻性要求就比較高；加工工藝的因素，例如是否有極壓性能要求，如果是輕負荷加工，則可以選用非極壓類型切削液，反之，必須選用極壓類型切削液，否則刀具壽命將會大大降低。

　　金屬切削液的排放也是成本考慮的一項重要因素，需要選用處理費用低和容易達標排放的產品。由於牽涉到的因素較多，選用合適的金屬加工液將是很專業的一項工作，很多專業人員已經積累相當多的應用經驗，但是，對於特殊類型的加工和供應商的特殊產品還是需要現場應用試驗，以驗證產品的適用性。

　　合理選用切削液

　　改善材料切削加工性能：減少切削力和摩擦力抑制積屑及鱗刺的生長，以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削溫度，延長刀具耐用度。

　　改善操作性能：冷卻工件，使其容易裝卸，衝走切屑，避免過濾器或管道堵塞；減少冒煙、飛濺、起泡現像，無特殊臭味，使工作環境符合衛生安全規定，不會引起機床及工件生鏽，不損傷機床油漆；不易變質，便於管理，對廢液易於處理；不會引起皮膚過敏，對人體無害等。